缺陷一(yi)：鑄造縮孔

　　主要(yao)原因有合金凝(níng)固收縮産生鑄(zhu)造縮孔和合金(jīn)🧑🏾‍🤝‍🧑🏼溶🙇🏻解時吸收了(le)大量的空氣中(zhōng)的氧氣、氮氣等(deng)，合金凝固時放(fàng)㊙️出氣體造成鑄(zhù)造縮孔。

　　解決的(de)辦法：

　　1）放置儲金(jīn)球。

　　2）加粗鑄道的(de)直徑或減短鑄(zhù)道的長度。

　　3）增加(jiā)金屬的用量。

　　4）采(cǎi)用下列方法，防(fáng)止組織面向鑄(zhù)道方向出現凹(āo)陷。

　　a.在鑄道的根(gen)部放置冷卻道(dao)。

　　b.為防止已熔化(huà)的金屬垂直撞(zhuàng)擊型腔，鑄道應(ying)成弧形。

　　c.斜向放(fàng)置鑄道。

　　缺陷二(er)：鑄件表面粗糙(cao)不光潔缺陷

　　型(xíng)腔表面粗糙和(he)熔化的金屬與(yu)型腔表面産生(sheng)了化學🥰反🔅應，主(zhǔ)要體現出下列(liè)情況。

　　1）包埋料粒(lì)子粗，攪拌後不(bu)細膩。

　　2）包埋料固(gu)化後直接放入(ru)茂福爐中焙燒(shāo)，水分過多。

　　3）焙燒(shāo)的升溫速度過(guò)快，型腔中的不(bú)同位置産生膨(péng)脹差，使😘型腔内(nèi)面剝落。

　　4）焙燒的(de)zui高溫度過高或(huo)焙燒時間過長(zhang)，使型腔内面🔞過(guò)于幹🈚燥等。

　　5）金屬(shu)的熔化溫度或(huo)鑄圈的焙燒的(de)溫度過高，使金(jin)屬🔞與🥰型腔産生(sheng)反應，鑄件表面(miàn)燒粘了包埋料(liao)。

　　6）鑄型的焙燒不(bu)充分，已熔化的(de)金屬鑄入時，引(yin)起包埋料的分(fen)解，發生較多的(de)氣體，在鑄件表(biao)面産生麻點。

　　7）熔(rong)化的金屬鑄入(ru)後，造成型腔中(zhong)局部的溫度過(guò)高，鑄🏃🏻‍♂️件表面産(chan)🐇生局部的粗糙(cao)。

　　解決的辦法：

　　a.不(bu)要過度熔化金(jin)屬。

　　b.鑄型的焙燒(shāo)溫度不要過高(gāo)。

　　c.鑄型的焙燒溫(wen)度不要過低（磷(lín)酸鹽包埋料的(de)焙燒溫度為800度(dù)-900度）。

　　d.避免發生組(zǔ)織面向鑄道方(fang)向出現凹陷的(de)現象。

　　e.在蠟型上(shang)塗布防止燒粘(zhān)的液體。

　　缺陷三(san)：鑄件發生龜裂(lie)缺陷

　　有兩大原(yuan)因，一是通常因(yin)該處的金屬凝(níng)固過快，産生鑄(zhu)造缺陷（接縫）；二(er)是因高溫産生(sheng)的龜裂。

　　1）對于金(jīn)屬凝固過快，産(chǎn)生的鑄造接縫(féng)，可以通過控👣制(zhi)鑄🔞入時♋間✔️和凝(ning)固時間來解決(jué)。鑄入時間的相(xiang)關因素🏃‍♂️：蠟型的(de)形狀。鑄到的粗(cū)細數量。鑄造壓(ya)力（鑄造機）。包埋(mai)👌料的透🍉氣性。凝(ning)固時間的相關(guan)因素：蠟型的形(xing)狀。鑄圈💛的zui高焙(bèi)燒溫度。包埋料(liào)的類型。金屬的(de)類😄型。鑄造的溫(wēn)度。

　　2）因高溫産生(shēng)的龜裂，與金屬(shu)及包埋料的機(ji)械性能有關。下(xia)列情況易産生(sheng)龜裂：鑄入溫度(dù)高易産生龜🧑🏽‍🤝‍🧑🏻裂(liè)；強度高的包💁埋(mái)料易産生龜裂(liè)；延伸性小的鎳(nie)烙🈲合金及钴烙(lao)合🌐金易産生龜(guī)裂。

　　解決的辦法(fa)：

　　使用強度低的(de)包埋料；盡量降(jiang)低金屬的鑄入(ru)溫度；不使用延(yán)展💃🏻性小的。較脆(cui)的合金。