缺陷一(yī)：鑄造縮孔

　　主要(yào)原因有合金凝(níng)固收縮産生鑄(zhù)造縮孔和合金(jin)溶解時吸🤞收了(le)大量的空氣中(zhong)的氧氣、氮氣等(deng)，合金凝固時放(fàng)出氣體造🏃成鑄(zhù)造縮孔。

　　解決的(de)辦法：

　　1）放置儲金(jin)球。

　　2）加粗鑄道的(de)直徑或減短鑄(zhù)道的長度。

　　3）增加(jiā)金屬的用量。

　　4）采(cǎi)用下列方法，防(fáng)止組織面向鑄(zhù)道方向出現凹(āo)陷。

　　a.在鑄道的根(gēn)部放置冷卻道(dao)。

　　b.為防止已熔化(huà)的金屬垂直撞(zhuang)擊型腔，鑄道應(yīng)成弧♉形。

　　c.斜向放(fang)置鑄道。

　　缺陷二(èr)：鑄件表面粗糙(cāo)不光潔缺陷

　　型(xíng)腔表面粗糙和(hé)熔化的金屬與(yǔ)型腔表面産生(shēng)了化學反應，主(zhǔ)要體現出下列(liè)情況。

　　1）包埋料粒(lì)子粗，攪拌後不(bú)細膩。

　　2）包埋料固(gù)化後直接放入(rù)茂福爐中焙燒(shāo)，水分過多。

　　3）焙燒(shāo)的升溫速度過(guò)快，型腔中的不(bú)同位置産生膨(péng)脹♉差，使型❗腔内(nei)面剝落。

　　4）焙燒的(de)zui高溫度過高或(huo)焙燒時間過長(zhang)，使型腔内面✏️過(guo)🌈于幹📐燥☁️等。

　　5）金屬(shǔ)的熔化溫度或(huo)鑄圈的焙燒的(de)溫度過高，使金(jīn)屬與型🐉腔産🐉生(sheng)反應，鑄件表面(mian)燒粘了包埋料(liao)。

　　6）鑄型的焙燒不(bú)充分，已熔化的(de)金屬鑄入時，引(yǐn)起包埋☎️料的分(fen)解，發生較多的(de)氣體，在鑄件表(biao)面産生麻點。

　　7）熔(rong)化的金屬鑄入(ru)後，造成型腔中(zhong)局部的溫度過(guò)高，鑄⭕件表面産(chǎn)生局部的粗糙(cāo)。

　　解決的辦法：

　　a.不(bú)要過度熔化金(jin)屬。

　　b.鑄型的焙燒(shao)溫度不要過高(gāo)。

　　c.鑄型的焙燒溫(wēn)度不要過低（磷(lin)酸鹽包埋料的(de)焙燒溫度為800度(du)🧡-900度）。

　　d.避免發生組(zu)織面向鑄道方(fang)向出現凹陷的(de)現象。

　　e.在蠟型上(shàng)塗布防止燒粘(zhan)的液體。

　　缺陷三(san)：鑄件發生龜裂(lie)缺陷

　　有兩大原(yuán)因，一是通常因(yin)該處的金屬凝(níng)固過快，産🏃‍♂️生鑄(zhù)造缺陷💁（接縫）；二(er)是因高溫産生(sheng)的龜裂。

　　1）對于金(jin)屬凝固過快，産(chan)生的鑄造接縫(féng)，可以通過控制(zhi)鑄入時間和凝(níng)固時間來解決(jue)。鑄入時間的相(xiang)關因素：蠟型⚽的(de)形狀。鑄到的☔粗(cū)細數量。鑄造壓(yā)力（鑄造機）。包埋(mai)💋料的透氣性。凝(ning)固時間的相關(guan)因素：蠟型的🌏形(xíng)狀。鑄圈的zui高焙(bei)燒溫度。包埋料(liào)的類型。金屬的(de)類型。鑄造的溫(wēn)度。

　　2）因高溫産生(shēng)的龜裂，與金屬(shǔ)及包埋料的機(jī)械性能有🔴關🔱。下(xia)列情況易産生(sheng)龜裂：鑄入溫度(dù)高易産生龜㊙️裂(lie)；強度高的包埋(mái)料易産生龜裂(liè)；延伸性小的鎳(niè)烙合金及钴烙(lào)合金易産生龜(gui)裂。

　　解決的辦法(fa)：

　　使用強度低的(de)包埋料；盡量降(jiàng)低金屬的鑄入(rù)溫度；不使用延(yan)展性小的。較脆(cui)的合金。