精密(mì)鑄鋼件是經過(guò)矽溶膠鑄造工(gong)藝鑄出的鑄件(jiàn)，其尺寸精✍️度高(gao)，表面光潔度好(hǎo)，可免除減少機(ji)械加💔工，節省材(cái)料和加工費用(yong)。對于形狀複雜(zá)的零件更好适(shì)合，還可以将多(duō)個零件直接鑄(zhu)造成一體的，省(shěng)去去了組合焊(han)接的♻️工作。

　　對于(yu)精密鑄鋼件鑄(zhu)造時要避免氣(qì)孔的産生，會影(yǐng)響産品的強度(du)，氣孔處疏松給(gei)其鑄造加工帶(dài)來麻煩。氣孔是(shì)金屬液冷❓卻凝(ning)固過程中，鑄錠(dìng)中析出的氣體(ti)形成的氣泡缺(quē)陷。産生氣孔産(chan)生的主要原因(yīn)如下：

　　1.塗層透氣(qì)性差或負壓不(bu)足，充填砂透氣(qì)性差，導緻空腔(qiang)内的氣體和殘(cán)渣不能及時排(pai)出，在充填壓力(lì)下形成孔隙。

　　2.澆(jiāo)注速度太慢，無(wú)法填滿澆注杯(bēi)，暴露澆口，卷入(rù)空氣，吸入💋爐渣(zha)🤩，形成夾帶孔和(he)渣孔。

　　3.泡沫模型(xing)氣化分解産生(shēng)的大量氣體和(hé)殘渣不能及時(shí)⭐從模具🤩中排出(chu)，填充在泡沫和(he)塗層中的幹砂(sha)幹燥不良。在液(ye)🛀🏻态合金的高溫(wēn)下，大量的氫氣(qi)和氧氣裂解侵(qīn)入鑄件，是氣孔(kong)形成的主要原(yuan)因。

　　4.由于澆注系(xi)統設計不合理(lǐ)，熔融金屬的填(tián)充速度🧡快于🤩泡(pao)沫🐕氣♌化退讓和(hé)氣體排出的速(su)度，導緻氣化殘(can)渣被截留在熔(róng)融金屬中，再次(cì)氣化，在内壁形(xíng)成㊙️帶有黑🐉煙的(de)分解孔隙。

　　5.澆口(kǒu)杯與澆口及澆(jiao)注系統的連接(jie)處密封不良，尤(yóu)其是㊙️澆口杯與(yǔ)澆口杯的連接(jiē)處密封不良，在(zài)負壓作用下容(róng)易形💘成夾💋砂和(he)🚶氣孔。這種現象(xiàng)可以用伯👌努利(lì)方程來計算和(hé)解釋。

　　6.型砂粒度(du)過細，含塵量高(gao)，透氣性差，負壓(yā)管道内部堵塞(sai)造成負壓扭曲(qu)，使型腔周圍負(fu)壓值遠低于指(zhǐ)示負壓，蒸🈲汽不(bú)能及時從塗層(céng)中排出，形成氣(qì)孔或皺皮。

　　7.澆注(zhù)溫度低，充型前(qian)的熔融金屬不(bú)能充分汽化泡(pào)沫，未分解的殘(cán)餘物質不能浮(fu)到冒口并在鑄(zhu)件中凝固形成(chéng)氣孔。

　　8.鋼水脫氧(yǎng)不良，爐缸、爐内(nèi)、鋼包内清渣不(bú)整齊，鎮靜時間(jian)過短🏃🏻，澆注過程(cheng)堵渣無效，澆注(zhu)工藝不合理，造(zào)成渣孔。

　　9.内流道(dao)開啟位置不合(he)理，充模時形成(cheng)死角區域。由于(yú)🐉模♻️腔🔴内的♋氣壓(yā)，氣化殘渣在死(sǐ)角處堆積形成(cheng)氣孔。内流道橫(heng)截面積過大，使(shǐ)充模速度快于(yu)泡沫氣化退讓(ràng)速度。泡沫在合(he)金中被吞噬分(fèn)解氣化，但氣🧑🏽‍🤝‍🧑🏻體(ti)不能排出形成(chéng)氣孔。

　　10.澆注杯容(róng)量太小，熔融金(jīn)屬形成渦流，侵(qīn)入空氣産生氣(qì)孔。

　　鑄造生産中(zhong)産生氣孔是一(yi)種産品缺陷，對(duì)後續的✉️加工以(yǐ)🐕及使用都會帶(dài)來影響，所以我(wo)們在生産中要(yao)規避氣孔的🚩出(chū)現。